Bei der Anoden-Oxidierung des Aluminiums wird im im Gegensatz zum klassischen Lackieren die Schutzschicht nicht auf dem Werkstück niedergeschlagen, sondern durch Umwandlung der obersten Metallschicht des Aluminiumwerkstoffs Aluminiumoxid gebildet. Diese Schicht verhindert weitere Korrosion des Materials und ist wesentlich beständiger gegen Abrieb und Zerkratzen als das ursprüngliche Material. Die Schicht weist eine Mikroporenstruktur auf, die mit Farbe gefüllt und daraufhin verschlossen werden kann, sodass die auf diese Weise farbüberzogenen Oberflächen kompakt und beständig gegen Ablösung sind.

Prozess des Eloxierens:

Die Teile werden fest in die Aufhängung gespannt und gehen durch die einzelnen Wannen der Anlage mit Vorbehandlungsbädern wie Entfettung, Beizung, Klärung, bis hin zum Eloxierbad. Dort wird die Aufhängung dem elektrolytischen Prozess in einer Schwefelsäurelösung unterzogen, bei dem auf der Oberfläche der Teile Sauerstoff gebildet wird, der den Al-Grundwerkstoff in Aluminiumoxid verwandelt. Bei natürlichem Eloxieren, das als dekoratives Eloxieren genutzt wird, wird eine Schicht in der Stärke von 10 bis 20 μm, beim harten Eloxieren eine Schicht von 10 – 80 μm gebildet. Danach folgen optionale Prozesse der elektrolytischen oder organischen Färbung und verschiedene Abdichtungsarten.
Beim Abdichten wird die Porenstruktur des Oxids geschlossen, wodurch eine hohe Korrosionsbeständigkeit erreicht wird. Das resultierende eloxierte Material wird glatt, hart, und chemisch, korrosiv und in seiner Abriebfestigkeit beständiger.

 

Schichtbildung

Die Oxidschicht wächst im Prozess der Anoden- Oxidierung sowohl nach außen als auch nach innen der Originaloberfläche. Das nominale Wachstum nach außen, d.h. der Zuwachs, stellt ungefähr 50% der Schichtstärke dar. Dies bedeutet, dass die Oxidschicht bei einer Schichtstärke von 30 μm eine Lochverkleinerung um 2x15µm = 30µm verursacht.